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西昌钢钒炼钢厂苦下功夫降成本

时间:2014-08-22来源:未知 作者:wsgly 点击:

  今年以来,西昌钢钒炼钢厂积极应对冰坚水冷的市场形势,解放思想,凝心聚力,谋定而动,快速反应,克服了一个又一个困难,7月份实现扣合金后加工成本371.63元/吨钢,比2013年下降96.48元/吨钢,为鞍钢集团内炼钢工序成本最低。他们用自己的行动践行“六种发展理念”,坚信依靠自己的力量一定能战胜困难、解决难题,取得历史性突破。

  今年4月,西昌钢钒给炼钢厂下达了炼钢工序扣除合金后加工成本小于375元/吨钢的奋斗目标,和小于330元/吨钢的登高目标。

  为把公司制定的年度降本目标变为大家共同为之奋斗的方向,炼钢厂通过《班组五分钟》将干部大会精神传达到班组,通过《炼钢文摘》将先进企业降本增效经验摘编下发学习,用《炼钢视窗》编发形势任务教育宣讲提纲,用QQ管理群、微信群等各种渠道向全体职工宣传贯彻公司和厂的降本增效精神和要求,结合炼钢加工成本控制现状,寻找新的降本增效突破口,实打实、硬碰硬地把指标层层分解、层层落实。

  在炼钢厂办公楼、调度室、作业区中控室里,都有一块降本增效目视化看板,每日实时通报各降本小组的任务完成情况。他们设定的降本目标直指年度目标,没有为自己设定阶段性目标。也就是说,他们“斩”断了自己的后路。每日、每周、每月点评降本增效的进度,对没有达到年度目标的小组,组长要分析原因,制定措施,持续改进。

  “转炉留渣少渣”是炼钢厂降低转炉主渣料消耗的一项重要举措。与常规工艺比较,“少渣冶炼”可以降低吨钢钢铁料消耗3.5公斤以上,降低石灰消耗8公斤以上,挖潜空间非常大。同时采用北京正坤泰业科技发展有限公司提供的转炉底吹透气砖热更换技术,大大降低耗材,缩减吨钢成本。

  在最初开始试验时,该厂虽然制定了计划和方案,并安排技术人员全程跟班指导操作,但还是出现了兑铁过程中喷溅等技术难题。

  办法总比困难多。该厂干部职工没有被困难所累,迎难而上,逐条分析操作步骤,不断跟踪、对比钢水成分。经过反复论证、精心准备和精细操作,该厂成功开发了炉渣固化、固化效果评价等核心技术,确保了转炉留渣安全兑铁,挪开了阻止炼钢技术进步的绊脚石。同时,不断优化过程控制,科学合理地应用磷平衡计算模型、转炉脱磷期计算模型、脱碳期计算模型、辅助过程数据自动跟踪、查询和分析系统,克服了推广前期钢铁料耗波动大的问题。

  在炼钢加料跨零米放置的废钢槽里,笔者看见满满一槽转炉炉口渣。炼钢精炼作业区副作业长邓林告诉笔者,这是炉前工利用生产间歇,用装载机将掉落渣道里的炉口渣一块一块地挖到废钢槽加进炉内“回吃”。虽然班组人手少,又额外增加了工作量,厂里也没有回收炉口渣的奖励政策,但他们把每月回收炉口渣450吨,按含铁量40%计算,影响钢铁料消耗0.54公斤/吨钢的道理给大家一算,大伙觉得每天多跑两趟,值得。

  “变废为宝”是炼钢厂降本增效工作始终坚持的一个想法,只要能够回收利用的,必将物尽其用。今年初,炼钢厂就喊出了“提高含铁废弃物的利用率”口号。在将提钒工序干法除尘产生的除尘灰和连铸、热轧工序氧化铁皮实现全部回收的基础上,他们又开展了铸余渣热回收及钢渣、尾渣造磁选块试验。同时,在生产物流时间充裕的条件下,对采用先提钒后脱硫工艺的罐次在脱硫前做扒渣处理,将半钢表面的钒渣扒入回收罐内,再将回收的钒渣重新回炉冶炼,以提高钒收得率。7月份,该厂回收钒渣约200吨,全年预计回收钒渣 2400吨,折合标渣量3739.2吨,年创效934.8万元。

  现在,“变废为宝”已经成为西昌钢钒炼钢厂职工的一种工作习惯。在他们眼里,厂区上下只有没有被利用的宝贝,没有不可利用的废品。由此及彼,降本增效也在向深度广度开拓。

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